為適應齒輪加工行業(yè)對制造精度、生產(chǎn)效率、清潔生產(chǎn)、提高質(zhì)量的要求，制齒機床及制齒技術(shù)出現了以下發(fā)展趨勢。 
    1.數控化 
    由于通過(guò)將機床的各運動(dòng)軸進(jìn)行CNC控制及部分軸間進(jìn)行聯(lián)動(dòng)后，具有以下優(yōu)點(diǎn)：

    （1）增加了機床的功能，如滾削小錐度及鼓形齒輪等變得極為簡(jiǎn)單。

    （2）縮短了傳動(dòng)鏈，同時(shí)采用半閉環(huán)或全閉環(huán)控制后，通過(guò)數控補償可以提高各軸的定位精度和重復定位精度，從而提高了機床的加工精度及Cp值，增加了機床的可靠性。

    （3）換品種時(shí)由于省去了計算及換分齒掛輪及差動(dòng)掛輪、進(jìn)給及主軸換擋的時(shí)間，插齒機還省去了換斜導軌的時(shí)間，從而減少了輔助加工時(shí)間，增加了機床的柔性。

    （4）由于機械結構變得簡(jiǎn)單了，可以設計得更有利于提高機床的剛性及把熱變形降到最底。

    （5）各軸間沒(méi)有機械聯(lián)系，結構設計變得典型化，更利于實(shí)施模塊化設計及制造。

    2.高速高效 
    齒輪加工機床如滾齒機、插齒機及磨齒機的高速化主要是指機床擁有高的刀具主軸轉速和高的工作臺轉速，它們是提高切削效率的主要指標。 
    傳統機械滾齒機的滾刀主軸速度通常最高為500r/min,工作臺轉速最高為32r/min.隨著(zhù)齒輪加工刀具性能的提高，齒輪加工機床的高速、高效切削得到了飛速發(fā)展和成熟，齒輪滾齒切削速度由100m/min,發(fā)展到可達500~600m/min,切削進(jìn)給速度由3~4mm/r發(fā)展到20mm/r,這使滾齒機主軸的最高轉速可達5500r/min,工作臺最高轉速可達800r/min,機床部件移動(dòng)速度也高達10m/min;大功率主軸系統使機床可運用直徑和長(cháng)度均較大的砂輪進(jìn)行磨削，有利于增加砂輪壽命，也有利于操作者選擇最優(yōu)的磨削參數來(lái)完成磨削加工。 
    高效加工是機床從各個(gè)方面采用了專(zhuān)用技術(shù)來(lái)得以保證：具有****吸振效果的鑄造床身；使機床具有****熱穩定性的集成冷卻介質(zhì)循環(huán)系統；切削區保護隔板大傾角及光滑設計使干式切削產(chǎn)生的切屑迅速有效排出；具有用預載的、無(wú)隙滾珠絲桿驅動(dòng)的進(jìn)給系統；具有耐磨損直線(xiàn)導軌或采用PLC控制的定量潤滑鑄鐵導軌等。電主軸的應用使刀具主軸得到提高，而工作臺轉速的提高則是采用了高精度斜齒輪副或力矩電動(dòng)機。電主軸及力矩電動(dòng)機具有回轉精度高、無(wú)反向間隙和不用維修等優(yōu)點(diǎn)。 
    3.高精度 
    由于采用了高精度、具有預加負荷的高剛性直線(xiàn)導軌、滾珠絲桿、滾動(dòng)軸承、電主軸、力矩電動(dòng)機及數控技術(shù)，使高速加工條件下的齒輪加工機床精度得到保證并有所提高。電主軸精度一般為徑向振擺0.002mm,軸向0.001mm;環(huán)形轉矩伺服電動(dòng)機定位精度達0.5″，重復定位精度達0.01″；直線(xiàn)運動(dòng)軸的定位精度小于0.008mm,重復定位精度小于0.005mm.滾齒及插齒盡管為粗加工，但在高速切削的條件下仍能達到DIN6~7級精度，為其后的精加工工序獲得高精度提供了保證。
    隨著(zhù)磨齒機生產(chǎn)效率的提高、單件齒輪磨齒成本的降低以及汽車(chē)齒輪不斷追求提高精度的要求，市場(chǎng)對磨齒機的需求越來(lái)越大；同時(shí)，隨著(zhù)數控技術(shù)的發(fā)展，各種機床間的功能延伸較容易實(shí)現。因此，在激烈的市場(chǎng)競爭壓力下，世界各主要制齒機床制造商企業(yè)紛紛加入生產(chǎn)以磨齒機為代表的齒輪精加工機床行列。這種趨勢的發(fā)展將使今后的汽車(chē)齒輪加工越來(lái)越多地采用滾-磨工藝。 
    4.功能復合 
    功能復合型機床是指在一臺機床上或工件一次裝夾中，可以完成多道工序加工，從而提高工件的加工效率甚至精度。目前齒輪加工機床主要有以下功能復合組合形式： 
    （1）自動(dòng)上料、車(chē)削、滾齒、倒棱、去毛刺、自動(dòng)下料。

    （2）自動(dòng)上料、車(chē)削、滾齒、倒角、自動(dòng)下料。

    （3）自動(dòng)上料、車(chē)削、滾齒、磨削、自動(dòng)下料。

    （4）自動(dòng)上料、磨內孔、車(chē)端面、磨齒輪、自動(dòng)下料。

    （5）磨齒面、磨外圓、磨端面。

    （6）自動(dòng)上料、倒棱去毛刺、剃齒、自動(dòng)下料。

    （7）自動(dòng)上料、滾齒、倒角、去毛刺、自動(dòng)下料。

    （8）自動(dòng)上料、銑弧齒錐齒輪、倒角、自動(dòng)下料。

    （9）自動(dòng)上料、倒棱去毛刺、剃齒、甩干、自動(dòng)下料。

    5.綠色環(huán)保 
    切削過(guò)程中應用切削液可提高刀具壽命，改善加工表面質(zhì)量和利于排出切削熱而不致引起機床的熱變形。但是，在高速切削過(guò)程中切削液的飛濺和形成的油霧對生態(tài)環(huán)境，特別是操作者的健康特別有害。為此，通常是將加工區用護罩封閉起來(lái)，安裝上油霧分離器，使排出的只是不含油的霧，而切削油則重新流回機床內循環(huán)利用。但這并不能從根本上解決環(huán)保問(wèn)題，因為變質(zhì)切削液的更換排放會(huì )嚴重污染環(huán)境。 
    濕式齒輪加工中消耗的切削液及切削液附加裝置的費用占加工成本的20%左右，采用高速干式切削能提高2~3倍以上的加工效率，刀具的使用壽命是濕式切削的2~5倍，因此，干式切削降低了單件齒輪的加工成本。 
    高速干式切削既可減少切削液的消耗和冷卻處理裝備，又可避免對環(huán)境造成污染，還能提高生產(chǎn)效率，降低單件齒輪的制造成本。因此，高速干式切削成為齒加工機床制造商多年來(lái)追求的目標和發(fā)展方向。隨著(zhù)齒輪加工機床的高速化，機床剛性的提高，良好的抗振性及排屑技術(shù)的完善，以及干式高速切削刀具的進(jìn)一步發(fā)展，高速干切已在切齒機床上全面實(shí)現。 
    6.智能化 
    數字化控制技術(shù)、傳感器技術(shù)、信息技術(shù)和網(wǎng)絡(luò )控制技術(shù)結合在一起，使數控齒輪加工機床的智能化水平更高。 
    齒輪加工機床要實(shí)現誤差補償、溫度補償、自動(dòng)平衡、防撞功能、過(guò)載保護、有無(wú)工件自動(dòng)識別、裝夾工件是否正確、工件是否已加工過(guò)、對齒嚙合、加工余量分配、刀具磨損、在線(xiàn)精密檢測、自動(dòng)修整砂輪、零編程界面、多功能加工軟件、切削工藝專(zhuān)家系統、機器人在機床間搬運工件時(shí)的自動(dòng)識別、遠程控制、遠程診斷等功能。 
    智能化是齒輪機床提高可靠性、安全性、穩定性、復雜零件加工、精密加工和實(shí)現無(wú)人化生產(chǎn)的基礎，還必將不斷完善和提高。 
    齒輪加工正朝著(zhù)高效、高精度及綠色制造方向發(fā)展，齒輪加工機床正朝著(zhù)全數控、功能復合、智能化、自動(dòng)化及信息化方向發(fā)展。中國齒輪加工機床制造商要抓住這一發(fā)展趨勢，更好地為我國的汽車(chē)齒輪加工行業(yè)提供高效、復合、智能的裝備。